一、关于5S管理

    1、5S管理，就是要求工厂/公司环境、车间、办公区、生活区、宿舍保持整洁、干净、明亮。

    2、5S管理是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养五大要素来实现的，它不是卫生评比，它的关键在于坚持，持之以恒地做下去。

    3、5S是一个现代化企业的基本素养。

 

    一位观察力敏锐的现场管理专家，可以在5分钟内判定出一个公司的管理能力。只要他参观了工厂，并仔细观察现场中正在进行的事务，特别是关于浪费的消除和5 S的活动。

    没有5 S活动的现场，就表示这是个没有效率、浪费、不够自律、士气低落、质量差劲、成本高昂以及没有能力配合交货期的工厂或公司。

 

    二、5S的好处

    1、对员工的好处

    创造清洁、卫生、舒适及安全的工作环境。

    活化“现场”以及大幅提高员工士气。

    尽量减少找寻工具的需求，使作业员的工作更容易，减少体力负荷工作以及腾出时间来，以消除各种Muda。

    2、对管理工作的好处：

    突显出现场许多种形态的Muda。

    消除现场的Muda，强化5S的过程。

    显现出异常现象，诸如不合格品及过多的库存。

    减少浪费的动作，诸如走路及不必要的体力工作。

    使得一眼即能看出材料短缺、生产线不平衡、机器故障及交期延误的问题，以便解决。

    使现场的物流问题，能以简单的方式解决。

    改善工作效率及降低作业成本。

    清扫可以提高机器的可靠程度，使得机器维修人员能空出较多时间，去处理突发的故障。

 

    故事一：5S如何使一家模具工厂免于重新搬迁

    在一家工厂里，每年大约有1500种不同型式的轮胎。工厂内有一部门C，专门负责从事轮胎橡胶押出模具的设计、制作、试模和运送等工作。

    部门中的6位员工，常抱怨他们没有足够的空间去从事他们的工作。当管理专家到访时，发现他们事实上也如此，在有限的工作桌上布满了纸张、文件、图样、量具、制作中的模具、电脑显示器和键盘；在工作桌旁和靠墙处，则放置着5个大型尺寸不同、颜色也不同的档案柜，里面存放着库存模具的相关文件。只要柜子的门一打开，它即阻挡了通道，一直等到它被关上，否则没有人能在办公室内通行。

    这个厂家建议管理专家为他们搬到另一更宽广的地点作评估。因为厂家觉得有两个理由难以接受此项建议：其一，重新搬迁需花上一笔经费；其二，该地点早已被另一单位占用。

    专家建议进行5S活动。

    首先从模具存放柜的整理开始，他们发现有将近有14000组的文件，存放在柜子里，每组都涉及到不同型式的轮胎与模具，而其中只有1500组文件，是每年都会使用到的。同样地，虽然事实上公司每年只制作1500副模具，其中500副还是新做的，但那里还是存放着满布灰尘的14000副模具。

    5 S的开始，专家就要求将不需要的东西清理掉。“但是，要我们将旧文件及模具消除掉，是不可能的。”C部门的人员告诉专家：“我们根本就不知道，下次什么时候要什么型式的模具？通常，在我们接到订单后，都十分着急从现有模具中，寻找与设计近似的模具。”

     “如果我们保有旧的模具，我们只需要找一副与订单接近的模具，然后略作修改即可；而不必重新设计和制作一副全新的模具。而新制一副模具从设计到制作，需花上更多的时间，成本也较贵；因为每次都要订购一副新的模板。”

    这个部门尽管负责存放旧模具，但是却无权去处置它们，因为其决定权掌握在另一栋建筑A部门的轮胎开发工程师手里。一位C部门的责任工程师说：“这些家伙实在是难以沟通！”

    专家建议说：“每年，你从14000副的模具库存中，找1000副来适应新规格。那现有的库存模具至少足够用14年。是否可以列出超过3年以上，不再使用过的模具清单？有了这些清单，你就可以和A总部门的工程师讨论这个问题了。”

    一个月后，专家再次去工厂，他发现员工们十分热情高涨地整理掉一些不需要的文件，同时从办公室搬走了一个档案柜。员工们还说，他们已卖出了2 000多副旧模具—足足有几立方米的金属给废料商。现场员工们也因与轮胎发展部的工程师们关系增进而深感欣慰。而同时，部门间也针对消除旧模具达成了共识，并立下了规则。

    通过5S，员工们感受到，因存放较少的模具与文件，而找寻需要用的模具所耗费的时间损失，也相对减少了。

    总之，这家公司将原来模具的生产交期时间由三天减为两天。同时工作环境也变得井然有序，让员工们感到快活。这时他们似乎早已忘记，当初坚持要重新搬迁现场的事了。

 

    三、 5S定义

    1）Sort(整理/分类) 区分出不需要之物，并且消除之。

    2）Straighten(整顿/定位) 将需要的东西排列有序，以利容易取用。

    3）Scrub(清扫/刷洗) 清洁每件事—工具及工作场所—排除污渍、污点、碎片，以及根除脏污的来源。

    4）Systematize(清洁/制度化) 使清扫及检查例行化。

    5）Standardize(素养/标准化) 将上述4个步骤标准化，以促使永无止境的活动及改善继续下去。

 

    另一与5S相近的方法：5C管理

    1）Clear out(清除) 决定何者为需要及不需要，并将后者处置掉。

    2）Configure(安置) 提供一个方便、安全有秩序的地方，供所需之物使用，并且保存在那儿。

    3）Clean & Check(清洁及检查) 在清扫时，监查及重新定位好工作的区域。

    4）Conform(遵守) 设定标准、训练及维持。

    5）Custom & Practice(习惯及实践) 养成例行维持的习惯，及追求更进一步的改善。

 

    第3小章    “5S”如何实施

    一、整理(分类)

    整理:是指将现场的东西区分为需要与不需要两类别，并且将后者移出现场或处理掉，建立起需要品的上限数量。

    所有已分类的需要品，要能在现场找得出来。

    经过仔细地调查，每日工作上所需要的数量，其实仅须少许即可。

    许多物品都是用不着的，要不就是在未来才会使用到。

    一般我们都会在现场里看到很多没有使用的机器、夹具、模具及工具、不合格品、在制品、原材料、配料及零件，架子、箱子、桌子、工作台、文件台、台车、栅架、栈板以及其他东西。一个概略的判定原则，就是未来30天内用不着的任何东西,都可移出现场。

 

    (一)整理，通常是由“红单作战”开始。

    在现场选定某一区域，作为整理的场所。5S小组的成员到现场去，将红单挂在他们所认为不需要的物品上。

    （1）红单原则：红单的张数、序数越多、越大就越好。当无法清楚判定某一特定物品是需要或不需要时，仍将红单挂上。

    这时现场的员工也许会发觉，挂有红单的物品，事实上仍是需要的。但员工必须提供所需此物的原因，否则，任何挂上红单之物，均需移出现场。

    （2）丢弃原则：在未来的3 0天用不着，但可能在未来的一段时日内用得上的物品，则放置於适当的地点。超出现场所需的在制品数量，应当送到仓库去，或者送回生产这些多余在制品的前工序去。

    所以，没有任何理由需留置于现场的物品，未来没有明显需用的物品，以及没有实质价值的物品，都需予以丢弃。

 

    (二)“要”与“不要”物品的判定标准

    1、什么是“必需品”、“非必需品”

    1) 所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。

    2) 非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。

    2、要的原则

    1) 正常的设备、机器、照明或电气装置；

    2) 附属设备（滑台、工作台、料架）；

    3) 台车、推车、堆高机；

    4) 正常使用中的工具；

    5) 正常使用的工作桌、工作椅；

    6) 尚有使用价值的消耗用品；

    7) 原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料；

    8) 垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品；

    9) 使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁用品；

    10) 使用中的样品；

    11) 办公用品、文具；

    12) 推行中的海报、目视板、看板；

    13) 推行中的有用文件、图纸、作业指导书、报表等；

    14) 消防设施、安全标识；

    15) 使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜；

    16) 饮水机、茶具；

    17) 最近三天的报纸、未枯死发黄的盆景；

    18) 其他物品。

    3、不要的原则

    1) 地面上（或地板上）的

    ① 废纸、灰尘、杂物、烟蒂；

    ② 油污；

    ③ 不再使用的设备、工夹具、模具；

    ④ 不再使用的办公用品、垃圾桶；

    ⑤ 破垫板、纸箱、抹布、包装物；

    ⑥ 呆料或过期样品；

    ⑦ 过时的定置线、标识。

    2) 桌子或柜子

    ① 破旧的书籍、报纸；

    ② 破桌垫、台垫和椅垫；

    ③ 老旧无用的报表、账本；

    ④ 损耗的工具、余料、样品；

    ⑤ 空的饮料瓶、食品袋等杂物；

    ⑥ 无用的劳保用品、须丢弃的工作服。

    3) 墙壁上（目视板上）的

    ① 蜘蛛网、灰尘、污渍、胶渍；

    ② 过期的海报、公告物、标语；

    ③ 无用的提案箱、卡片箱、挂架；

    ④ 过时的公告物、标语、信息；

    ⑤ 损坏的提示牌、灯箱、时钟；

    ⑥ 破损的文件袋；

    ⑦ 乱写乱画的字迹、残留的张贴物。

    4) 吊（挂）着的

    ① 工作台上过期的作业指导书；

    ② 不再使用的配线、配管；

    ③ 不再使用的老吊扇；

    ④ 不堪使用的工具；

    ⑤ 更改前的部门牌；

    ⑥ 过时的标识；

    ⑦ 破损的文件袋。

 

   (三) 整理后可看出企业是如何做经营的

 

    在进行整理时，我们可以很容易地洞察出，这家公司是如何经营其事业的。

    红单作战所遗留下的如山似的不需要的物品，会使员工发现到一些尴尬的问题，比如：怎么有这么多的钱，套牢在这些未完成/未卖出的产品上？

    同时员工会自问，他们怎会做了这么多愚笨之事。

    曾经在某一家公司里经红单作战所发掘出的物料，竟然足供20年的需要！

    所以，对管理人员而言，到现场去观察，是一个一眼就能看清员工如何工作的务实方法。

    比如，工厂的管理人员发现了一堆物料时，应当问问看“我们下订单给供应商的制度，是什么样的制度？”“采购人员下订单时，是依据什么样的信息？” “生产单位与生产排程人员之间的沟通，是用什么样的方式进行？” “或者是负责采购的人员，仅在他们认为适当的时间才下单？”

    同样，当工厂的管理人员看到许多提前生产的在制品时，应当负责地自问：“为何我们的员工会在没有急切的需求之前，就开始生产在制品了？” “他们是依据什么样的信息，来决定提早生产呢？”

    像这样的情况其实已暴露出制度上的缺陷。

    比如，现场的生产主管及采购之间没有适当做控制，同时也缺乏适当的弹性能力，以配合生产计划的安排。

    红单作战的最后阶段，是将所有经理人员包括总经理、厂长以及现场经理集合起来好好看看成堆的物料、在制品及其他现物，并且开始从事改善，来矫正造成浪费的制度。

 

    (四)决定最大存放量

    借由红单作战剔除不需要的物品，就可腾出空间、强化工作区域弹性应用的能力。

    在此阶段，必须决定零件、物料、在制品等必要物的最大存放量。

 

    例子一：

    整理在办公室的个人工作上的应用

    一般的桌子有两个或以上的抽屉，东西经常随意杂乱地放入抽屉内。在并排的抽屉内，也许可发现不仅有铅笔、圆珠笔、笔记本、橡皮擦、名片及剪刀，而且又有牙刷、糖果、香水、阿斯匹林、钱币、火柴、雪茄、装饰珠宝、绷带及其他物品。

    1）对这些东西先要依用途分类。

    在仅有两个抽屉时，可分为办公用品及私人用品，各占用一个抽屉。

    2）决定每一项物品的最大放置量。

    例如，我们决定抽屉内放置的最大量为两支铅笔、一支圆珠笔、一块橡皮擦、一本笔记本等。

    任何超过最大数量的物品，均须从抽屉内去除，放在室内一个角落的办公用品储存区；有时可以称此储存区为“循环金库”。当抽屉内的用品用完之后，员工可以此金库加以补充。接着，负责管理金库的员工要注意存货数量，当下降至设定的最少量时，必须再订购补充进来。

 

   二、整顿(定位)

    1、整顿：意指将物品依使用类别分类，以最少的找寻时间及工作量，来安置这些东西。

    1)必须将每项物品赋予储位位址、名称及数量。

    2)不仅是储位而已，也要明确规定在现场容许的最大放置数量。

 

    比如某车间的规定：(1)不能无限制生产在制品；(2)放置于地面上的储物箱，必须清楚地绘出区域来(用油漆依箱子大小绘出长方形的储放区)；(3)制定出容许最多放置的箱数—比如说5箱。

    然后在箱子上方的天花板上，悬吊一个秤砣，以防止堆置超过5箱。当存量到达容许的最高量时，前流程就必须停止生产；用不着生产超越下一流程所需的数量。

    依照这样的方式进行整顿，就可以确保现场中，从这一站流到下站所需最少数量的产品，以及遵循“先进先出”的原则。

 

    2、整顿的原则

    留在现场的东西，必须放置在指定的地方。

    换言之，每一件物品均有其储位；并且相应地，在现场中的每个空间均有其位址。每一面墙壁应予编码化，如墙壁A 1及墙B 2。像物料、在制品、消防箱、工具、夹具、模具及台车的储位，要编定位址或特别的符号。在地面上或工作站所绘的格位线，表示半成制品、工具等的储放点。

 

    举例来说，在地面上油漆长方形的格位区，供在制品储放箱子之用，就是制订了一个储存最多数量的必要空间。同时，如有任何超出最大数量的在制品箱子，即会立即显现出来(熟悉及时生产方式的读者，将会明白这是导入后拉式生产方式的某一个阶段的动作)。

    工具的外形轮廓，可以绘在要储存的板面上，我们便能够轻易地知道，这些工具是否正在使用中。

    通道也应当油漆标示清楚。就如其他放置物料在制品的空间一样，通道是用来作为通行之用，所以不可有任何东西还留在通道上。通道应当完全保持净空，任何还留在通道上的东西将显得很突出，使得督导人员能立即注意到此异常现象，以采取补救措施。

 

    例子二:  某公司的定置管理

    1）库房的定置管理
    做定置管理图，有A、B、C重点管理清单，器具按零件配置并且定置摆放。零件及物品定箱、定量、定位存放，摆放整齐。

    2）消防器具的定置管理

    现场消防器具按要求定点摆放，定期检查，保持清洁、状态完好（如可采用“防护措施”等）。

    3）垃圾存放与处理的定置管理

    ① 生产现场划分：工业垃圾与生活垃圾。工业垃圾用黄色料箱摆放，生活垃圾用蓝色或红色料箱（桶）摆放；

    ② 厂区和办公区划分：不可回收和可回收。不可回收用黄色料箱（桶）摆放，可回收用绿色料箱（桶）摆放；

    ③ 对垃圾进行分类、定点存放，定时清运，不得外溢和积压。

 

   步骤1：绘制车间定置管理图

    包括班组区域位置、通道、物流路线、运输链、在制品周转地，供水点、加油点、铁屑和垃圾存放点等。  

    步骤2：绘制班组定置管理图(含库房)

    包括设备、工艺流程、物流路线、操作工位、工位器具、工具箱、工装架、辊道、运输链、废品箱、铁屑箱、在制品固定存放地、信息管理点、工作角、库房零件(物品、物资)摆放定位等。

 

    3、整理的结果：

    1）整齐的工具柜

    2）整洁的成品库

    等等

 

    故事二

    某专家有一次受邀去参观某公司的装配线，被请求对此生产线发表意见。

    他是这样说的：“你们有太多太多的在制品，在生产线周边等待。”“你们能否保留最少的数量在线旁，将多余的东西送回前流程去？”

    然后大家看到，一堆积压如山已油压的板金，必须送回冲压工场，使得在那儿工作的作业人员被这些板金包围着，像蹲监狱的样子。专家说：“这就是告诉员工们他们做得越努力，公司就损失越多最好的工作方式。”

 

    三、清扫(刷洗)

    清扫：意指将工作环境打扫干净，包含机器、工具以及地面、墙壁及其他工作场所。

    另有一句信条：清扫即是点检。

    作业员在清扫时，可以发现许多不正常的地方。机器若是满粘着油污、油烟及灰尘，就难以发掘出潜在的问题。但是，在清扫机器的时候明白人能够轻易地查出漏油之处、外盖裂痕之处，或者是螺丝松动之处。只要能找出这些问题，就容易解决了。

 

    例子三：

    有一名专家一次在一家制造木制地板的工厂，从事清扫活动。这家工厂有许多木工机器，例如电锯。

    所有的高级经理人员，包括总经理，参与了作业员的清扫(据说，这是员工第一次看到总经理在现场穿着工作服、手持扫帚)。当他们在清洗机器的外部、墙壁、天花板上的横梁时，口中重复唠叨：“我不能相信。”厚厚一层的木屑及灰尘粘附在墙壁上。在清除碎屑之后，财务部经理发现，裸露的电线绕着墙壁配置，外层的胶皮已长久腐蚀了。他很惊讶，居然工厂里没有发生火灾的事情。

 

    四、清洁(制度)

    清洁，意指员工要正式穿戴着工作服、安全眼镜、手套、鞋子，以保持个人的清洁，以及维持一个干净、健康的工作环境。

    清洁的另一个意思是每天要做好整理、整顿及清扫的工作。

    清洁要靠制度化来实现。

 

    举例来说，比如我们能很容易地，一次就做好整个整理过程，而且获得改善，但如果无法持续维持此项活动，不久又将回复原状。

    仅仅做好一次现场改善是容易的，但要每天持续不断地做改善，则完全是两码事。

    各职能部门对5 S活动的承诺、支持及参与，是成败的关键。

    对管理层而言，必须决定多久时间要举行一次整理、整顿及清扫的活动，以及哪些人必须参与，才能很好地做好这项工作。这还应该成为年度工作计划的一部分。

 

    五、教养(标准)

    教养，意指自律。

    如果能够每天持续做整理、整顿、清扫及清洁，并且已习惯地将这些活动视为每日工作的一部分，即已成为有自律的员工。

    5 S也可以称为一种日常工作/生活方式的哲理。

    5 S的本质，即是要遵守已协议的事项。它先从去除现场里不用之物(整理)开始，然后将现场所需之物有秩序地安置妥当(整顿)。接着要保持清洁的环境，以便能随时认定异常之处(清扫)，并且要持续做好上述3个步骤(清洁)。

 

    员工必须遵守每一个步骤所制定及协议的规则，当他们能做好教养的时候，就得以拥有遵守日常工作规定的良好纪律了。这就是为什么称5S的最后一个步骤为自律的理由。

    在最后这一个阶段，应当制定5 S每一个阶段水准的评审办法。

    评审每一个阶段的5 S水准，有5种方式：

    1.自我评审。

    2.专家顾问评审。

    3.上级主管评审。

    4.上述之组合。

    5.团体间的比赛竞争。

 

    例子四：

    某化学公司的现场经理，有一次告诉一位专家说，当他要求现场的作业员，测定流程上的主要控制因素，并画在控制图上时，他们总是漫不经心地做。这些测定的数值，总落在控制图的中心线上。当5 S实施得很成功时，每位员工都能自律，经理发现作业员的态度改变了，在管理图上，开始显现差异的分布了。

 

    “改善”对“过程”所产生的价值，与对“成果”所产生的价值一样多。

    为使员工持续参与改善的活动，管理部门对改善项目必须详细加以计划、组织及实践。管理人员惯于期望立即见到成果，而跳过了某些重要的过程步骤。5 S不是一阵风潮，仅热闹几个月的活动，而是每天生活上要持续的工作。因此，任何的改善项目都必须予以列项追踪。

 

    故事三、关于5S管理中的素养要素

    某公司员工出去旅游，首先，每个科的主管开会，科长宣布注意事项，安排整个活动的方方面面，同时宣布要注意环保清洁，并将这个要求由每个车长来组织。

    会后，每个科就准备起来。出发前，助理小姐们购买了计划好的足够清洁袋分发到各车长，清洁袋有大有小，用处各不同。

    到了出发的星期六早上，多台大巴车停在工厂门口，公司的几百人等待上车，大包小包的还带了很多的零食。上车的时候部门助理发给每人二个小袋子，说是装垃圾的。上车后大家都坐好了，助理又在车子的前面架起了一个带盖的大桶，装上的很大的一个垃圾袋。然后车长给大家再次讲了车上的注意事项。

 

    第4小章    现场管理的5S

 

    现场管理就是将现场的人、机、原料、工具、通道、产品等管理的井井有条，保持整洁、美观的状态，能使生产更加的顺畅，减少差错的发生和安全事故的发生，保证产品的品质，同时又能提高员工的士气。5S咨询http://www.chinatpm.net

 

    现场管理要求

    1、工作场地的清扫必须每班都进行，每天开机/工作前利用半小时的时间进行。每半个月或每个月车间组织进行大扫除，再次进行整理，每次大扫除时都进行全面的清洗。这样车间/办公室才会每天看起来都是那么的明亮。

    2、现场的设备/设施也必须安放整齐，每条电线，每根排气管，都必须安放得有序，并指定人员进行清洁和检查。

 

    例子五：某公司对设备的保养和清洁要求

    1）列出该设备的保养项目，对开机前、关机后保养项目都进行了规定，还有设备在运转过程中的一些参数的测量方法和监控方法。员工进公司后经过培训，有了设备保养观念后都能自觉进行并及时填写报告。

    2）现场员工每天或每班交接时都对设备进行清洁，使设备看起来清爽干净，即使进行各种清洗剂、油和涂料加工的设备都一样能保持干干净净。

    3）设备维护工程师除了进行现场设备维修外，还负责现场设备的调试和改善。设备的改善除了对设备功能和效率进行改进外，还包括对设备安全卫生等方面的各种改进。

 

    第5小章    可视管理的5S

 

    1、整理(去除不需要的东西)：现场仅能放置一些现在及近期内要使用的每一项物品。当你接近现场时，是否发现不使用的在制品、物料、机器、工具、模具、架子、台车、箱子、文件，或没有使用的私人物品？把这些东西丢弃掉，仅留下需要之物。

     2、整顿(将要的东西摆放成有秩序的样子)：在现场每一项物品都必须放置在正确的地方，在需要的时候随即可取用。每项物品应有一个特定的位置，而且必须放在该位置。地面上的标线，是否正确地标示出来？通道上没有障碍物吗？整顿做得好的话，任何物品没有定位，就很容易看得出来。

    3、清扫(将机器及工作区域打扫干净)：机器地面及墙壁 是否干净？你能否检查出机器上的异常之处(震动、漏油等)？清扫做得好的话，任何的异常之处，就立即变为很明显可见了。

    4、清洁(保持个人的干净以及每天做上述三个S )：员工是否正确地穿着工作服？他们使用安全眼镜及手套吗？他们是否持续在做整理、整顿及清扫，并且有否当做他们每日例行工作的一部分？

    5、教养(自律)：每一个人的5S职责要明确规定下来。是否可看得见？你为他们设定了标准吗？作业员遵守这些标准吗？工人必须将数据记录下来，写在图表上，并且依据要求做每小时、每天或每周的点检列表工作。管理阶层可以要求作业员，在下班前每天将数据资料填妥，作为养成自律习惯的手段。  

 

    第6小章    文件管理的5S

 

    1．整理：①．明确哪一类文件需要，哪一类不需要；②．无效和不需要的文件及时清理。

   2．整顿：①．将文件分门别类保存；②．制作目录索引，便于查找。

    3．清扫：①．防潮防尘防虫；②．定期修补维护。

    4．清洁：①．专人管理；②．责任分明。

    5．素养：①．使用完后及时归位；②．爱护文件，节省用纸；③．按规定要求制定发行文件资料。

 

    一、存档文件的保管

 

    1．使用适合的文件夹或文件袋：①．选购一些容易存放、拿取、保管的文件夹；②．大小：根据文件大小选择A4A3或B5等类型；③．颜色：可活用色别管理，有规律选择使用，但切忌五花八门；④．厚度：根据文件量考虑5厘米或8厘米、10厘米等规格。

    2．在文件夹/袋的封面、侧面上注明类别名称、管理责任人、保管期限等。

    3．在首页建立目录表，必要时每一类设一张位页，便于迅速寻找。

 

    二、在用文件的日常管理

 

    1、日常管理：

    ①设置专门的文件柜，用于存入文件；

    ②设置条形带，便于管理和取放；

    ③定期整理，做好防潮、防虫、防火等工作。

    2、日常维护：

    ①发行新版本时，及时回收销毁旧版本； 

    ②仅具有参考价值的资料，要特别注明；

    ③文件变更时，要及时更改目录索引。

 

    第7小章    各岗位的责任

 

    一、部门领导及班组长的5S责任

 

    1、结合公司的行动目标，学习5S知识、技巧；

    2、负责本部门／班组5S活动宣传、教育；

    3、划分部门／班组内部5S责任区域；

    4、依公司5S活动计划表，制定本部门／班组活动计划；

    5、担当5S活动委员及评分委员；

    6、分析和改善5S活动中问题点；

    7、督导部属的清扫点检及安全巡查；

    8、检查员工服装仪容、行为规范。

 

    二、员工的5S责任

 

    1、自己的工作环境须不断地整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；

    2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；

    3、通道必须经常维持清洁和畅通；

    4、物品、工具及文件等放置于规定场所；

    5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁；

    6、物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；

    7、保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；

    8、要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；

    9、不断清扫，保持清洁；

    10、注意上级的指示，并积极配合。