在实际印刷生产中，润湿液的用量应把握以下几点：

　　(1)在常温条件下，图文面积越大，印迹墨层越厚，一方面油墨乳化消耗掉的水分越多，只有增加供水量才能保证空白部分还有足够的水分润湿而不起脏。另一方面墨层越厚，在印刷压力作用下越易铺展，造成网点扩大或糊死，只有加大版面的供水量才能抗衡油墨铺展，建立新的平衡。因此，只有控制好润湿液的pH值，才能有效降低版面的水分。

　　(2)连结料不同，油墨的乳化能力不同。如油型油墨抗水性小，易乳化，供水量应加大，反之，如树脂型油墨抗水性大，不易乳化，用水量小;因颜料的亲水性不同，油墨乳化能力也有差异。在润湿液表面张力固定的情况下，青墨(天蓝)的摄水量最大，乳化能力最高;黑墨的摄水量最小，乳化能力最低。故在四色印刷过程中，应按照油墨摄水量的大小，供给不同的水量。

　　(3)油墨的粘度不同。油墨粘度变小流动性增大，在压力作用下，更容易出现网点增大、糊版等现象，为了控制图文和空白部分的面积相对稳定，就需增加供水量来组织新的平衡。反之，印刷粘度大的油墨，则应减少润湿液的供应量。

　　(4)润湿液的性质不同。普通润湿液的表面张力较大，润湿性能差，供给量要大些;酒精润湿液的表面张力较低，润湿性能好，可以用更少的水达到水墨平衡;非离子表面活性润湿液的表面张力较低，润湿液的供给量应比普通润湿液少些，但这种润湿液的水墨界面张力也低，容易乳化，所以印刷时要注意严格控制供液量，否则极易因乳化过于严重而带来种种弊病。

　　(5)纸张的性质。纸张纤维交织紧密，施胶度高，本身含水量大，则印刷过程中吸水量少，供水量应减少。反之，供水量应增大。

　　(6)印版情况。新印版的空白部分砂目粗糙系数较大，润湿性能较好，印刷时只需少量的水润湿即可;旧印版的砂目受到一定程度的磨损后，润湿性能减弱，需要增加润湿液的供给量。

　　(7)环境温湿度和空气流通情况。温度越高，相对湿度越低、空气流通超强，因蒸发而消耗掉的水分越多，越需要增加润湿液的供给量。

　　总之，胶印供水量的总原则是在不起脏的情况下，在能保证印刷性能良好，印刷过程正常的前提下，尽可能地减少润湿液的用量。为了达到这一目的，首先要把润湿液的pH值和各种电解质和添加剂的含量按要求调节好，在此基础上，针对不同的生产工艺需要，提供适量的润湿液。印刷过程中，油墨中的含水量应控制在20%左右。

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